Oznake modela iz ove serije su CPU 221, CPU 222, CPU 224, CPU 226. Oni se međusobno razlikuju u brzini, količini memorije, broju digitalnih i analognih ulaza i izlaza, tajmera, brojača, mogućnostima proširenja dodatnim modulima i slično.

Pristup podacima u memorijskim blokovima S7-200 kontrolera

 S7-200 kontroler čuva podatke u različitim memorijskim lokacijama koje imaju jedinstvenu adresu. Jednostavnim navođenjem adrese memorijeske lokacije omogućen je direktan pristup programa željenoj informaciji. U Tabeli 1 su prikazani opsezi celobrojnih i realnih vrednosti koje možemo predstaviti kao byte, word ili double word.

Tabela br.1 Opsezi celobrojnih i realnih vrednosti predstavljeni kao byte, word, double word

 Za pristup bitu u memorijskoj lokaciji navodimo adresu koja sadrži indentifikator memorijske oblasti, byte adresu i broj željenog bita. Primer pristupa bitu pod brojem 4, byte 3 u memorijskoj oblasti indentifikatora I u koju se smešta slika procesnih ulaza prikazan je na slici br.1. Ovakav način adresiranja naziva se i ”byte.bit” adresiranje.

 Slika br.1 Primer pristupa bitu 4, byte 3 u I memorijskoj oblasti (Process Image input Memory Area)

 U većini memorijskih oblasti (kao npr. V – Variable memory, M – Bit memory, I – Process Image input Memory Area, Q – Process Image Output Memory Area), podacima se može pristupiti kao byte, word ili double word. Princip adresiranja je sličan kao kod byte.bit adresiranja. Prvo ide identifikator memorijske oblasti, zatim sledi oznaka veličine podatka, i na kraju ”byte adresa” – bajta, word-a ili double word-a, kao što je prikazano na slici br.2:

Slika br.2 Pristup podatku na istoj V 100 memorijskoj lokaciji kao byte, word ili double word

Karakteristike PLC CPU 224 XP DC/DC/DC (PLC S7-200)

Slika br.3 PLC CPU 224 XP

Neke od karakteristika ovog modela su:

• 32 bitni procesor sa floating-point aritmetikom
• napajanje PLC-a 24V DC, kao i DI/DO
• 14 digitalnih ulaza i 10 izlaza
• 2 analogna naponska ulaza i 1 analogni naponski ili strujni izlaz
• 2 ugrađena RS 485 porta (P0 i P1) sa brzinom prenosa između 1.2 i 187.5 Kbit/s (PPI/MPI)
• 12 KB programske memorije i 10KB memorije za podatke
• podržani protokoli: PPI, MPI i Freeport
• prihvata maksimalno 7 modula

 Komunikacija sa računarom je ostvarena korišćenjem RS 232/PPI Multi-Master kabla, koji je prikazan na slici br.4:

Slika br.4 PPI Multi-Master kabl

EM 277 Profibus DP modul

 Za priključenje PLC kontrolera iz S7-200 serije na PROFIBUS DP mrežu u funkciji slejv uređaja koristi se EM 277 PROFIBUS DP modul. EM 277 je konektovan na S7-200 CPU preko U/I bus-a. Profibus mreža je konektovana na EM 277 PROFIBUS DP modul preko njegovog DP komunikacionog porta. Brzine prenosa podataka korišćenjem ovog porta su brzine karakteristične za PROFIBUS DP komunikaciju i kreću se između 9.6 kbit/s i 12Mbit/s. Izgled modula je prikazan na slici br.5:

Slika br.5: EM 277 Profibus DP modul

 Karakteristike ovog modula su:

• napajanje 24V DC, sa tolerancijom između 20.4 i 28.8 V
• 9-pinski Sub D DP slejv port
• podržani protokol: PROFIBUS DP i MPI
• podešavanje adrese stanice omogućeno je pomoću obrtnih prekidača, koji se nalaze na prednjoj strani modula (u gornjem levom uglu na slici br.4). Adrese se kreću od 0 do 99.
• Na prednjoj strani ovog modula nalaze se 4 led diode, koje pokazuju operativno stanje DP porta, sa oznakama: CPU FAULT (signalizira stanje CPU), POWER (signalizira prisustvo napajanja), DP ERROR (aktivira se ukoliko postoji greška u U/I konfiguraciji ili parametru koji master upisuje u ovaj modul ), DX MODE (signalizira trenutak kada EM 277 DP modul ulazi u mod razmene podataka sa masterom i ostaje uključen sve dok traje razmena podataka).

 Ovaj modul se može koristiti za povezivanje slejva S7-200 CPU 224 XP PLC-a na PROFIBUS DP mrežu u koji su uključeni frekventni regulator kao slejv i S7- 300 PLC kao master.

 Dalja upustva i pojašnjenja pojmova možete prinaći u sledećoj literaturi: Realizacija elektromotornog pogona primenom PROFIBUS i USS komunikacije, autor: Milorad Kaplarević

The post Siemens SIMATIC S7-200 serija kontrolera – Osnove, pristup memoriji, karakteristike appeared first on Automatika.rs.

Mnogi snabdevači nude različite vrste PLC i PAC kontrolera, što može da oteža odluku pri izboru proizvoda za specifičnu primenu. 

 S druge strane, PAC kontroleri su predviđeni za mnogo kompleksnije sisteme automatskog upravljanja koji se sastoje od niza PC softverskih aplikacija, uključujući HMI (Human machine interface) funkcije, menadžment prednosti, napredna upravljanja procesima, itd. Uopšteno, PAC sistem se bolje uklapa u primene sa zahtevima vezanim za produženo upravljanje procesima, jer su PAC kontroleri više u stanju da rade sa U/I jedinicama i sličnim upravljačkim funkcijama. PAC kontroler omogućava veću fleksibilnost u programiranju, veći kapacitet memorije, bolju interoperativnost i mnogo više karakteristika i funkcija, generalno.

Kao rezultat arhitekture zasnovane na lestvičastim dijagramima i fokusa na ON-OFF kontrolu, samo proširenje PLC kontrolera iznad njihovih originalnih mogućnosti – kao što je dodavanje proširenih analognih upravljačkih sposobnosti – se često pokazalo kao teško. U starijim verzijama PLC kontrolera, kao i verzijama koje su na nižem nivou, odvojene hardverske kartice su obično bile dodavane i programirane kako bi se postiglo funkcionisanje izvan središta fokusa PLC uređaja. Ove funkcije su uključene, ali i ne ograničene na mrežne komponente za umnožavnja, prošireno upravljanje procesima i sofisticiranu manipulaciju podacima.

Kako bi se odgovorilo zahtevima vezanim za veću funkcionalnost PLC kontrolera, proizvođači su dodali karakteristike i razne druge mogućnosti. Na primer, stariji PLC kontroleri su mogli da smeste relativno mali broj PID petlji, obično oko 16, dok novi PLC uređaji mogu da rade sa hiljadama takvih sprega. Novije PLC kontrolere često karakterišu višestruki komunikacioni portovi i u mnogome povećana memorija u poređenju sa starijim modelima.

S druge strane, PAC kontroleri obezbeđuju otvoreniju arhitekturu i modularni dizajn kako bi omogućili komunikaciju i interoperabilnost sa drugim uređajim, mrežama i poslovnim sistemima. Oni vrlo lako mogu da se koriste za komuniciju, monitoring i upravljanje širom različitih mreža i uređaja zato što mogu da zaposle standardne protokole i mrežne tehnologije kao što su Ethernet, OPC i SQL.

PAC kontroleri takođe nude pojedinačnu platformu koja radi u više domena kao što su kretanje, diskretni domen i kontrola procesa. Dalje, modularni dizajn PAC kontrolera pojednostavljuje proširenje sistema i čini dodavanje i uklanjanje senzora i drugih uređaja jednostavnim, često eliminišući potrebu za prekidanjem ožičenja. Njihov modularni dizajn ih čini jednostavnim za dodavanje i efikasan monitoring i upravljanje hiljadama U/I tačaka, što predstavlja zadatak iznad mogućnosti većine PLC kontrolera.

Druga ključna razlika između PLC i PAC kontrolera je programiranje zasnovano na oznakama ponuđeno od strane PAC kontrolera. Sa PAC kontrolerima, pojedinačna baza podataka sa oznakom može da se iskoristi za razvoj primenom jednog softverskog paketa koji je sposoban za programiranje više modela. Oznake ili opisna imena mogu da se povežu sa funkcijama pre nego što se pristupi specifičnoj U/I ili memorijskoj adresi. Ovo čini PAC programiranje visoko fleksibilnim, sa jednostavnom skalabilnošću za veće sisteme.

Izbor je Vaš

 Za jednostavne primene, kao što je upravljanje osnovnim mašinama, PLC je bolji izbor od PAC kontrolera. Slično, za većinu primena koje se sastoje uglavnom od diskretnih U/I jedinica, PLC je najbolji izbor.

Ukoliko primena uključuje monitoring i upravljanje većim brojem U/I tačaka, onda je PAC kontroler, generalno, bolje rešenje. Ovo je takođe slučaj sa primenama koje obuhvataju čitavo postrojenje ili fabriku, što predstavlja situaciju kada postoji veći broj U/I jedinica.

Zabuna nastaje kada se primena nalazi negde između jednostavne i složene i pod tim uslovima se koristi ili PLC platforma visokog nivoa ili PAC platforma nisokog nivoa. Konačno, izbor između ova dva rešenja će biti definisan precizno uzimajući u obzir druge faktore vezane za specifične zahteve primene. Ovi faktori podrazumevaju, ali se ne ograničavaju na prethodno iskustvo sa svakom platformom, cenu, nivo lokalne podrške, kao i očekivani budući rast i promene.

Funkcijske razlike

 Demarkciona linija između PLC i PAC kontrolera postaje manje jasna. Iz perspektive programiranja, PLC tipično ima fiksnu memorijsku mapu i adresiranje. Nasuprot tome, PAC dopušta označavanje, što dopušta korisniku da definiše tipove podataka dok programira. Ovo pruža veću fleksibilnost, naročito kada se sistem proširuje.

Dok mnogi PLC kontroleri visokog nivoa imaju odličnu brzinu izvršavanja, PAC kontroleri obično nude mnogo veće U/I mogućnosti, kao i kapacitet memorije. Ovo ih često čini boljim rešenjem za veće sisteme koji spajaju nekoliko obasti postrojenja.

 Dok su napredni PLC kontroleri povećali opcije vezane za komunikaciju i upravljanje podacima, PAC kontroleri još uvek nude više built-in funkcija kao što su portovi za logovanje podataka sa USB uređaja, web server za posmatranje sistemskih podataka i fajlova za logovanje, kao i LCD ekran za prošireni korisnički interfejs i dijagnostiku.

PAC kontroleri su projektovani da budu integrisani sa SQL i drugim bazama podataka. Oni su još uvek najbolji izbor za primene u procesnoj tehnici zato što nude prednosti kao što su 16-bitna rezolucija koja je analogna preciznijim merenjima.

Savremeni PLC i PAC kontroleri dele mnoge zajedničke osobine i takođe mogu da rade u mnogim aplikacijama.

Konačni izbor će tipično biti određen stotinama faktora koji zavise od pojedinačne primene i fabričkog okruženja, što uključuje funkcionalne zahteve, planove za buduće proširenje, odnos između kompanije i distributera i iskustvo sa specifičnim platformama za automatizaciju.

The post Razlike između PLC i PAC kontrolera appeared first on Automatika.rs.